METODE ANALISIS AKAR MASALAH

Nama: Dwi Agus S

Nim: 30814092

Kelas: 4.2 ES 

METODE ANALISIS AKAR MASALAH

1. EVENT TREE ANALYSIS

Event tree analysis adalah teknik analisis untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi susunan peristiwa dalam skenario kecelakaan yang potensial. ETA menggunakan struktur pohon logika visual yang dikenal sebagai pohon kejadian (ET). Tujuan dari ETA adalah untuk menentukan apakah suatu kejadian akan berkembang menjadi sebuah kecelakaan serius atau jika peristiwa tersebut dapat dikendalikan oleh sistem keselamatan dan prosedur yang diterapkan dalam desain sistem. ETA dapat menghasilkan berbagai kemungkinan hasil keluaran dari sebuah kejadian awal, dan dapat memprediksi kemungkinan terjadinya kecelakaan untuk setiap hasil keluaran.

Definisi-definisi pada Teknik ETA Accident scenario

Serangkaian kejadian yang akhirnya mengakibatkan kecelakaan. Urutan kejadian dimulai dengan kejadian awal (pemicu) dan biasanya diikuti oleh satu atau lebih peristiwa penting lainnya yang akhirnya mengarah pada keadaan akhir yang tidak diinginkan (terjadi sebuah kecelakaan).

Initiating event (IE)

Kesalahan atau peristiwa yang tidak diinginkan yang memulai awal dari rangkaian kecelakaan.IE dapat mengakibatkan kecelakaan tergantung pada sukses tidaknya pelaksanaan metode penanggulangan bahaya yang dirancang ke dalam sistem.

Pivotal events

Peristiwa perantara penting yang terjadi antara kejadial awal dan kecelakaan akhir. PE merupakan kejadian gagal maupun sukses dari metode keselamatan yang ditetapkan untuk mencegah IE agar tidak mengakibatkan sebuah kecelakaan. Jika peristiwa penting bekerja dengan sukses, itu menghentikan kecelakaan skenario dan disebut sebagai peristiwa meringankan. Jika peristiwa penting gagal bekerja, maka skenario kecelakaan diperbolehkan untuk kemajuan dan disebut sebagai acara memberatkan.

Probabilistic risk assessment (PRA)

Metode analisis yang komprehensif, terstruktur, dan logis untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi risiko pada system teknologi yang kompleks. Tujuan PRA adalah identifikasi secara terperinci dan penilaian skenario kecelakaan dengan analisis kuantitatif.

Event tree (ET)

Contoh nya seperti  PT. Purba Karya Baja merupakan perusahaan konstruksi

engineering

 di Indonesia yang melakukan pembuatan alat-alat berbahan dasar baja untuk industri manufaktur yang mebutuhkan spesifikasi khusus pada setiap konstruksinya. Karena banyaknya  proses pemesinan yang dilakukan pada lantai produksi, menimbulkan kemungkinan terjadinya kecelakaan kerja yang mengakibatkan terhentinya proses produksi yang sedang berlangsung sehingga mengurang produktivitas perusahaan tersebut. Untuk menghindari kecelakaan kerja tersebut, maka dilakukan penelitian dengan menggunakan Event Tree Analysis. Event tree analysis adalah teknik analisis untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi urutan peristiwa dalam skenario kecelakaan yang  potensial. Dengan menggunakan metode ini, dapat dievaluasi kemungkinan hasil-hasil yang diperoleh (possible outcomes) bila terjadi suatu kejadian awal (initiating event) karena kegagalan peralatan atau kesalahan manusia (Center for Chemical Process Safety, 1992).

2. FAULT TREE ANALYSIS

Perkembangan dunia keselamatan kerja kini semakin pesat. Begitu banyak ilmu, referensi, standard dan metode-metode yang baru guna terciptanya tempat kerja yang semakin selamat dan sehat. Hal-hal baru tersebut justru lahir dari sesuatu yang paling tidak diharapkan oleh para ahli K3, yaitu kecelakaan kerja.

belajar dari kecelakaan kerja setelah melakukan analisis mendalam tentang penyebab dasar kecelakaan tersebut. Kemudian terciptalah terobosan-terobosan baru guna mencegah agar kecelakaan yang sama tidak terulang kembali. Maka analisis kecelakaan kerja menjadi penting agar kita bisa melakukan peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kita. Salah satu metode analisis kecelakaan kerja adalah dengan metode Fault Tree Analysis.

Fault Tree analysis (FTA) adalah Sebuah tekhnik untuk menghubungkan beberapa rangkaian kejadian yang menghasilkan sebuah kejadian lain. Metode ini menggunakan pendekatan deduktif yang mencari penyebab dari sebuah kejadian. Metode ini dipakai untuk investigasi kecelakaan kerja dengan cara menganalisis penyebab langsung hingga penyebab dasar dari kecelakaan kerja itu sendiri.

Literatur FTA banyak menyebutkan tentang simbol-simbol penyebab serta gerbang penghubung (Gates) yang terdiri dari Gerbang “Dan” serta “Atau”.

Untuk memudahkan dalam memahami Fault Tree Analysis Kecelakaan Kerja simak contoh studi kasus berikut:

“DI sebuah kantor, seorang pekerja mendapatkan retak tulang di tangan dan kaki setelah ia terjatuh dari tangga kantor dan kepalanya membentur anak tangga. Dari hasil investigasi ditemukan fakta bahwa ia terpeleset di tangga akibat adanya tumpahan air di tangga dari minuman karyawan lain.

Kantor dia memiliki jasa kebersihan (cleaning service) untuk membersihkan ceceran air. Namun, tidak ada seorangpun yang meminta operator jasa kebersihan untuk membersihkan tumpahan tersebut meski sudah banyak yang mengetahuinya. Karyawan yang menumpahkan air pun sebenarnya tahu kalau airnya tumpah, namun ia lupa untuk melaporkan ke jasa kebersihan.

Dari pengakuan korban, ia menuturkan bahwa ia tidak memegang handrail di saat naik dan turun tangga meski terdapat handrail (pegangan tangga) di setiap sisi tangga namun dari pengamatan, hanya 1 dari 10 orang yang memegang handrail saat naik dan turun tangga. Ternyata, memang tidak ada instruksi atau rambu khusus yang memerintahkan untuk memegang handrail tangga.”

Setelah dilakukan pembahasan RCA oleh tim pekerja kantor, maka hasil RCA dengan menggunakan fault tree menjadi seperti ini:

Dari RCA di atas, dapat disimpulkan penyebab dasar dari kecelakaan di atas adalah Pekerja Tidak Menyadari Bahaya Tumpahan Air di tangga dan Tidak ada program untuk pegang handrail di tangga.

3. FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS 

FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu bhprosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu.

Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain (FMEA Desain) dan dalam proses (FMEA Proses). FMEA Desain akan membantu menghilangkan kegagalan-kegagalan yang terkait dengan desain, misalnya kegagalan karena kekuatan yang tidak tepat, material yang tidak sesuai, dan lain-lain. FMEA Proses akan menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-perubahan dalam variabel proses, misal kondisi diluar batas-batas spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, dan lain-lain.

 Para ahli memiliki beberapa definisi mengenai failure modes and effect analysis, definisi tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi lebih dalam memiliki arti yang serupa. Definisi failure modes and effect analysis tersebut disampaikan oleh :

Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and effect analysis adalah analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan memberikan nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan dari engineer selama perancangan dan pengembangan. Analisa tersebut biasa disebut analisa “bottom up”, seperti dilakukan pemeriksaan pada proses produksi tingkat awal dan mempertimbangkan kegagalan sistem yang merupakan hasil dari keseluruhan  bentuk kegagalan yang berbeda.

Menurut John Moubray, definisi dari failure modes and effect analysis adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan  berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan.

FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu sistem dan penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem, desain dan proses dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan sistem, desain, dan proses. Terdapat tiga tipe utama FMEA yaitu:

- System FMEA: Digunakan untuk menganalisa keseluruhan sistem atau sub-sistem pada saat penyusunan konsep di fase Design (dalam siklus DMAIC)

- Design FMEA: Digunakan untuk menganalisa rancangan produk sebelum dirilis/diproduksi oleh manufaktur.

- Process FMEA: Jenis yang paling sering digunakan, dan di banyak kasus merupakan metode yang paling mudah diterapkan dibanding dua jenis lainnya.

Berikut ini adalah tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA:

- Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya

- Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan

- Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses

- Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan proses, dan membentu mencegah timbulnya permasalahan.

Bagaimana Melakukan FMEA?

Langkah-langkah FMEA adalah sebagai berikut:

- Identifikasi potensi modus kesalahan untuk setiap langkah atau input dalam proses anda.

-Ketahui efek dari kesalahan yang berhubungan dengan modus kegagalan tersebut.

-Identifikasi penyebab potensial dari modus kegagalan tersebut.

- Buat daftar tindakan dan kontrol yang ada untuk mencegah terjadinya penyebab potensial tersebut.

-Tetapkan angka-angka yang menggambarkan besarnya kerugian (severity) dari efek kesalahan, kemungkinan terjadi kesalahan berulang (occurence), dan kesempatan untuk mendeteksi (detection) modus kegagalan sebelum menyebabkan defect (cacat).

-Kalikan angka untuk severity, occurence, dan detection untuk mendapatkan risk priority number (RPN).

-Lakukan perbaikan untuk setiap item yang memiliki RPN tinggi. Dokumentasikan setiap tindakan yang dilakukan, dan revisilah RPN.

-Pergunakan dokumen FMEA secara aktif.

FMEA adalah tool yang berguna pada tahap awal sebuah proyek improvement, karena FMEA mengumpulkan dan mengorganisir data mengenai proses. Data ini berguna untuk membantu anda mengidentifikasi dan menetukan cakupan proyek. FMEA juga berguna untuk mengidentifikasi dan menyaring potensi kegagalan yang bisa terjadi ketika anda telah menyelesaikan proyek. Pada akhir proyek, anda dapat menggunakan FMEA untuk mendokumentasikan status proyek, sebagai referensi rencana tindakan, dan mencatat setiap perbaikan yang dibutuhkan oleh proses di masa depan.

Kesalahan-kesalahan dalam pengaplikasian FMEA

Satu kesalahan besar yang sering dilakukan dalam pengaplikasian FMEA adalah menghabiskan waktu membuat dokumentasi dan kemudian hanya menyimpannya dalam laci atau lemari. FMEA adalah dokumen yang dinamis, yang tetap diperlukan dan harus digunakan selama proses atau produk yang terkait dengannya masih berjalan/diproduksi. Maka, gunakanlah!

4. SYSTEMATIC CAUSE  & ANALYSIS TOOLS

System cause & analysis tools (SCAT) adalah Suatu Tool yang digunakan untuk mengevaluasi  dan menginvestigasi Incident dengan Menggunakan SCAT Chart . SCAT dikembangkan dari ILCI (International Loss Control Institute) Loss caution Mode

CASE STUDY

Kasus kebakaran terjadi pada Gudang Kayu Ekspor dan Pabrik Gagang Sapu di Bekasi Kasus kebakaran terjadi pada Gudang Kayu Ekspor dan Pabrik Gagang Sapu di Bekasi, kebakaran tersebut terjadi pada tanggal 7 september 2006, nyala api mulai terjadi pada pukul 11:30 WIB. Menurut keterangan yang dihimpun oleh Koran TEMPO api berasal dari hubungan pendek arus listrik yang kebetulan dalam gudang tersebut terdapat bahan bakar untuk mesin gergaji, percikan api tersebut menjadi pemicu kebakaran tersebut. Banyaknya kayu digudang tersebut membuat api lebih cepat merambat dan menghanguskan gudang seluas 4000 meter persegi.

Kecelakaan tersebut dianalisa Melalui Metode SCAT.

 

 5. BIRD & LOFTUS-LOSS CAUSATION

Setelah beberapa decade munculnya teori domino dari Heinrich, kemudian muncul model yang lebih modern yang dikembangkan berdasarkan model dasar yang dibuat oleh Heinrich. Frank E. Bird dan Robert G. Loftus mengembangkan model tersebut sebagai berikut : 

menurut bird & loftus adalah meliputi kejadian-kejadian mendahuluinya berupa perilaku dan kondisi tidak aman, penyebab-penyebab langsung dan rendahnya kontrol manajemen. teori ini menggarisbawahi atau membedakan antara penyebab langsung dengan peran manajemen. dari teori ini sudah terlihat bahwa pada akhirnya sebuah accident tejadi karena menyangkut sistem manajemen.

6. FISHBONE DIAGRAM

Diagram tulang ikan atau fishbone diagram adalah salah satu metode / tool di dalam meningkatkan kualitas. Sering juga diagram ini disebut dengan diagram Sebab-Akibat atau cause effect diagram. Penemunya adalah seorang ilmuwan jepang pada tahun 60-an. Bernama Dr. Kaoru Ishikawa, ilmuwan kelahiran 1915 di Tikyo Jepang yang juga alumni teknik kimia Universitas Tokyo. Sehingga sering juga disebut dengan diagram ishikawa.

Dikatakan Diagram Fishbone (Tulang Ikan) karena  memang berbentuk mirip dengan tulang ikan yang moncong kepalanya menghadap ke kanan. Diagram ini akan menunjukkan sebuah dampak atau akibat dari sebuah permasalahan, dengan berbagai penyebabnya. Efek atau akibat dituliskan sebagai moncong kepala. Sedangkan tulang ikan diisi oleh sebab-sebab sesuai dengan pendekatan permasalahannya.

Dikatakan diagram Cause and Effect (Sebab dan Akibat) karena diagram tersebut  menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu.

Perusahaan ABC bergerak di bidang manufaktur. Perusahaan ini memproduksi sepatu olahraga, karena begitu pesatnya pertumbuhan pasar sehingga memaksa perusahaan ini menjaga kualitas agar tetap bisa bersaing dengan para pesaingnya. Namun pada kuartal akhir tahun 20xx perusahaan ini mengalami penuruanan penjualan karena produk dinilai cacat oleh distributor. Untuk mengatasi permasalahan ini, manajer produksi diminta menganalisa dan mencari akar permasalahan sehingga banyak produk yang cacat, sehingga diharapkan penjualan produk awal tahun depan bisa meningkat. Namun sebelum manajer produksi melakukan analisa, sudah ada evaluasi yang menjelaskan bahwa banyaknya produk cacat dikarenakan rendahnya kualitas bahan baku sepatu yang didapat. Manajer produksi, akhirnya menetapkan ingin menggunakan Diagram Cause and Effect sebagai bahan pencari akar penyebab dari masalah tersebut.

   

    Langkah awal yang dilakukan adalah Manajer produksi menentukan Masalah yang terjadi. Masalah yang muncul misalnya “ banyaknya produk cacat”.

    Langkah ke dua adalah menuliskan masalah tersebut pada kepala ikan yang merupakan akibat atau effect. 

 

Langkah Keempat. Pada tahap ini manajer produksi mencari penyebab – penyebab sekunder yang mungkin mempengaruhi penyebab utama. misalnya kemungkinan penyebab masalah sekunder pada tulang Machine bersumber dari kerusakan mesin dan kesalahan setting mesin produksi. Kemungkinan penyebab masalah sekunder pada tulang Metode dimisalkan terkait layout produksi. Kemungkinan penyebab masalah sekunder pada Tulang Material misalkan disebabkan oleh dua kemungkinan yakni kualitas bahan baku rendah dan pemasok barang baku. Sedangkan, kemungkinan penyebab masalah sekunder pada tulang Man Power dimisalkan berasal dari kemampuan tenaga kerja dan kemampuan mandor.

Pada langkah kelima, manajer produksi mencari penyebab – penyebab tersier yang mungkin bisa mempengaruhi penyebab – penyebab sekunder. Jadi terjadi analisis lagi pada tahap ini. Apabila memang tidak ditemukan penyebab tersier, penyebab sekunder dinyatakan cukup menjadi akar permasalahan pada tiap pokok tulang permasalahan. Diandaikan hasil analisis penyebab tersier pada kasus ini yakni 

1). Kemungkinan penyebab masalah tersier pada tulang Machine bagian tulang kerusakan mesin adalah mesin tua dan mesin tidak diservis dengan rutin. Sedang kemungkinan penyebab tersier pada tulang kesalahan setting mesin produksi adalah rendahnya pengetahuan tentang SOP. 

2). Kemungkinan penyebab masalah tersier pada tulang Method pada bagian tulang layout produksi bersumber dari desain layout yang kurang efektif. 

3). Kemungkinan Penyebab masalah tersier pada tulang Material dimisalkan tidak ada, dan 4) Kemungkinan penyebab masalah tersier pada tulang Man Power bagian tulang kemampuan tenaga kerja dimisalkan menyangkut keterampilan, pengalaman kerja, dan motivasi. Sementara penyebab tersier pada bagian tulang kemampuan mandor dimisalkan juga terkait dengan pengalaman kerja, motivasi, keterampilan dan kepemimpinan.

Pada langkah keenam, manajer produksi menetukan item-item yang penting dari seiap faktor pada hasil diagram langkah kelima dan menandai (dalam hal ini diberi warna hijau) bahwa faktor-faktor tersebut yang paling mungkin mempunyai pengaruh nyata terhadap banyaknya produk sepatu yang cacat.

Dari diagram tulang ikan di atas dapat dilihat bahwa ternyata, banyaknya produk cacat tidak hanya disebabkan oleh material atau bahan baku yang tidak berkualitas, namun juga dipengaruhi oleh tenaga kerja, metode atau system operasi dan mesin yang digunakan.